本报记者 金晓玲 文并摄

“四大管道系统是啥？”

“管道怎么会是模块？”

“管道模块凭啥成为制造业单项冠军？”

带着满腹疑问，记者走进沈阳东管电力科技集团股份有限公司（以下简称“东管科技”）寻找答案。

一进厂区，长230米、宽300米、高30余米的六连跨厂房直闯眼帘，蔚为壮观。“厂房建这么大，就是为我们的产品准备的。”东管科技董事长助理芦万龙一边带领记者参观一边介绍。

这家创立于1994年的企业，不仅是省级制造业单项冠军，还是国家级“专精特新”小巨人企业。“我们主要生产各类高温高压管道、管件系统和高效换热器，对沈阳人来说，这些产品名字并不陌生，它和国家发展、百姓生活息息相关，在众多重要的核电、清洁高效火电、氢能储运、储能等清洁能源项目中，都有它们的身影。”芦万龙说。

记者了解到，四大管道包括主蒸汽管道、再热蒸汽热段管道、再热蒸汽冷段管道和高压给水管道，是维系电站机组从热能到电能高效转化的核心枢纽，堪称电站能量循环的“主动脉”，其可靠性直接决定着电站的安全底线。

模块，指的是在工厂中将管道、管件经焊接、热处理、检测等程序，预先制成用于电站建设的管道预制产品的过程。

芦万龙解释：“一旦管道‘主动脉’出现问题，不仅会导致电站停机，更可能引发严重的安全事故。模块化制造为的就是尽可能减少在电站建设现场进行焊接等加工。行业内有句话——与其在工地‘搭积木’不如在工厂‘拼乐高’，我们将产品组装做大，让电站‘大动脉’即插即用，把风险牢牢锁进智能制造的标准和品质里。”

为什么东管科技能够异军突起，成为我国火电、核电领域关键管道系统的领军企业？芦万龙回答：“这就要说到东管科技积累多年的独门秘笈了。”

先说材料，这是秘笈之本。东管科技在国内率先引入一种耐热合金钢，经技术创新后，填补了国内空白，并在全球率先成功应用。公司财务总监李清波回忆：“这一20多年前的冒险之举，不仅破解了我国材料领域‘卡脖子’困境，而且时至今日，这材料仍是行业内的主流钢种，为技术持续创新发展奠定了坚实的基础。”

焊接，是管道模块化制造的核心所在，堪称命脉和基石。“如果一个管道项目有1万道焊口，我们在厂内至少要完成7000道。”李清波说，“无论管道的管壁有多厚，都必须一层一层、一点一点完全焊实，两截管道或管件焊接后就像从来没有分开过一样。”

这一技术到底有多严苛？李清波举了一个例子。

在世界单机容量最大的1350兆瓦超超临界二次再热机组中，东管科技承担着四大管道、管件及工厂化加工配管（即模块化制造）等一系列任务。该项目是迄今为止全球温度最高、压力最大的火电项目，达到了636℃和34.4兆帕。“其压力远超普通潜艇的承受极限。”李清波说，在超高温、超高压的环境中长期稳定运行，要求管道的焊接接头必须能承受住极端热应力与循环载荷，任何微小缺陷都可能引发蠕变裂纹、泄漏甚至爆管事故。无论‌高温高压焊接还是埋弧焊接，无论人工焊接还是机器焊接，东管科技都将工艺标准直接对标核安全级别，做到“零缺陷”。

为此，企业培养了数十位具有专业资格的焊接高手、教授级高工等专业人才，斥巨资配备了数十台高精尖加工、检测设备，积累了48项发明专利和实用新型专利。这些都是东管科技独门秘笈的核心支撑。

车间里，在一个高大厚重的金属“房子”前，芦万龙提醒记者，要在安全线以外停下脚步。他介绍：“这是数字化、自动化探伤室，里面有可记录超声波探伤仪，可以穿透110mm厚板的射线探伤机和多种无损检测设备。”高标准的探伤检测设备与能力是四大管道系统模块化制造的“质量守门人”，贯穿生产全流程，确保产品长周期安全运行。

记者采访时，恰巧有一批产品刚刚启程发运，两位企业高管把喜悦都写在了脸上。李清波说：“5条生产线全部在饱和运行，20多个项目同时加工生产，全年的订单都已经排满了。”

企业的发展形势与国家加快建设新型能源体系、大力发展清洁能源产业所释放出的巨大市场需求密切相关。即便形势如此喜人、任务如此紧迫，东管科技一边盯生产保交付，一边加紧“智改数转”进程。“这是刚需，投入再多都值得，能让生产质效同步提升，让我们的产品更具竞争力。”东管科技董事长张平说。