本报记者 李 波 孙大卫 文并摄

提要

8月7日上午，辽宁东盛集团的一号会议室正在召开集团高管会议，主题是论证全生物降解材料的第三条自动生产线方案，董事长文起东重点强调了自动化、智能化生产是赢得规模化竞争的必要条件，技术创新和先进装备是生物降解材料生产企业确立市场优势不可或缺的关键要素……

早在2015年初，东盛集团就联合沈阳化工大学等专家团队开始全生物降解材料多条技术路径的研发，陆续开发出了具有国内领先水平的聚乳酸改性淀粉膜材料，PVA热熔改性膜材料，PBAT改性农膜专用料等多种全降解应用材料。

故事还得从“限塑令”说起。

今年7月，国家发改委等九部门共同印发《关于扎实推进塑料污染治理工作的通知》，并对完成2020年底阶段性目标任务作出部署。

其中“禁止生产销售一次性发泡塑料餐具、一次性塑料棉签,禁止生产含塑料微珠的日化产品，餐饮行业禁止使用不可降解一次性塑料吸管”等内容，与生活关联密切，引起关注，该通知也被业界称为新版“限塑令”。

限塑，对于消费者来说，是一次消费习惯的升级；对商家来说，是一次包装材料的市场更新，但对于相关生产企业而言，却是一场产业的变革。

“市场变了天，产品创新就必须跟上，这是经济规律，不遵守就面临淘汰。变革，核心有二：第一，要实现废弃塑料降解；第二，找好替代。”省塑料工业协会秘书长李德龙一语中的。

言易行难，成本、技术、生产线、市场，无一不是横在企业转型面前的关卡。

“危”“机”并行，犹如硬币的两面，限塑也不例外。对产品约束，核心是对产业提出了新的要求，部分劣质产品被淘汰的同时也腾出了市场空间，意味着有些产业迎来拓展良机。

诚如采访中多位塑料行业企业家所言，“限塑令”刮来了一阵风，但能否将“风口”留住，还得看自己的本事。

选准风向：顺势好行船

想在限塑中寻得新机，首先得从研究塑料开始。

白色的塑料袋人人用过，但鲜为人知的是，它其实来自于黑黑的石油，塑料产品是石化行业精细化的产物。

今年年初，看见《关于进一步加强塑料污染治理的意见》时，辽宁省石油化工规划设计院有限公司总经理孙云便惊呼“机会来了”。半年后，《关于扎实推进塑料污染治理工作的通知》再次细化限塑时间表。孙云更加确信了自己的判断。

辽宁是石化大省，拥有丰富的自然资源和产业炼化基础，是全国范围内为数不多拥有千万吨炼油、百万吨乙烯的世界级炼化基地的省份之一。

“但是我省化工产业的精细化程度还不够，还有很大的空间。限塑或许为我省精细化工产业发展和研究打开了一扇大门。”孙云表示。

这一观点也得到了李德龙的认可，他表示，“通知下发不到半个月，有些省份的降解材料公司注册率就超过了50家，可见资本嗅觉的敏感。”

原料和市场的“两头在外”，一直是我省塑料全产业链的短板之一，“限塑令”加快了企业对这个问题的思索。

行业变革之风，也总是先从大企业刮起。

东盛，我省塑料制品行业领军企业，产品主要销往日本等国家和地区。“面对限塑，我们准备得早，期待瓶颈能被突破。”文起东表示。

瓶颈显而易见，执着于降解塑料产业的东盛没有价格优势，用文起东的话说，“良璧在被普璧混淆。”因此，以东盛为代表的诸多大企业，对于“限塑令”的到来，如获至宝。认为这将有助于他们放开拳脚，快速适应市场节奏。“我们甚至呼吁尽快制定科学严谨的产品标准，这将更有利于降解塑料快速推广应用和可持续发展。”文起东说。

截至目前，东盛已有3条生产线正在生产可降解塑料膜，预计年产量达万吨。

与准备充分、技术和经验实力均过硬的大企业相比，部分以生产低端产品为主的中小型企业转型起来并不乐观。

可降解，可循环，在产品技术研发和推广阶段，意味着成本增加。与同等质量的塑料制品相比，全降解制品的生产成本可能是传统制品的2倍到3倍。

“从传统塑料袋成本8000元/吨，到可降解塑料袋成本2万元/吨，特别是初期，我们需要大量资金投入，并向市场投放多批产品，打开市场销路，再逐步进入良性循环。”营口永胜降解塑料有限公司董事长王宝生的难处在行业中并不鲜见。

厚度再降，对于产品韧性、耐热性等指标也提出了新要求，意味着生产线和生产技术的被迫升级，没有核心技术支撑的来料加工企业，将面临生死考验。

“目前，我省的塑料工业企业中，规模以上企业数量还不够多，利润率也不高。目前，协会正在组织大家到技术先进的行业企业参观学习，进行技术交流，探索、总结和实施适合自身发展的新途径，实现转型升级、创新发展。同时，也在探讨是否可以效仿其他省份、其他行业的进阶经验，通过整合优势和横向合作等方式，优化资源，形成合力。”李德龙表示。

逐步进阶：探寻市场和技术双出口

“‘限塑令’来了，多年的夙愿终于要梦圆了。”热盼“限塑令”的这个人叫王宝生。

2000年，王宝生参加一个关于治理白色污染的会议，会上有人提到可降解塑料。当时，王宝生敏锐地意识到，这是一个机遇。

行事果断的他，来到当时被称为全国四大塑料袋生产基地之一的营口，创建了营口永胜降解塑料有限公司。

但生产可降解塑料远没有他想得那么简单。公司刚成立时，技术和市场就对他进行了双重“限制”。

“客户不接受，因为普通塑料产品更便宜。而降解产品的上下游技术研发还不完善，产品不能满足市场需求。”王宝生只能一边生产普通塑料制品维持企业生存，一边攻坚可降解塑料生产技术。

这条路很漫长。

8年后，2008年6月，我国首次出台“限塑令”，限制和减少塑料袋的使用，遏制白色污染。

可降解塑料的产业风口来了。可当时的王宝生并没有准备好，他的公司只研制出了可降解塑料产品，还无法实现量产。与机遇再次擦肩而过，王宝生一度极为沮丧。

再等风来，已是2015年。那时，部分省份的“限塑令”升级了，规定全面禁用不可降解塑料袋、塑料餐具。

此时，王宝生已拥有了生产较为成熟可降解塑料产品的能力，并且产品也已经顺利出口到了欧洲。

面对机遇，王宝生果断出击，第一时间建设了分厂。

理想很丰满，但是现实还是不尽如人意。

很多业户只在面对检查时才使用可降解塑料袋，而不可降解塑料袋仍然是市场的主流。需求有限，形成不了规模，王宝生不得不放弃这个分厂，重新回到营口等待。

今年7月，国家发展改革委、生态环境部等九部门共同发布《关于扎实推进塑料污染治理工作的通知》，并出台了相关塑料制品禁限管理细化标准（2020年版）。这个被称为新“限塑令”的通知发布后，王宝生确信，他的机会真的来了。

“深潜”多年，永胜无疑将成为新“限塑令”落地后的首批受益者。“我们的准备应该是充分的，这样至少在先期，我们有机会抢占更多的市场份额。”王宝生说。

在营口，和王宝生一样也在等待可降解塑料产业风口的，还有另外一位沈阳人。他叫王昕波，6年前加盟东盛集团，在辽宁东盛生物质材料科技有限公司担任总经理。

“我们购买可降解树脂，然后通过添加有机填料和无机填料生产改性材料，为下游制品企业生产可降解产品提供原料。”王昕波说。

无论是生产改性材料的王昕波，还是直接生产可降解塑料产品的王宝生，他们都无法改变产业现实：作为生产原料的可降解树脂，成本太高了。

生产可降解塑料产品的企业，只能坐等新“限塑令”落地，限制越严格，作为替代产品，可降解塑料的市场就会越大。

提前布局：打响绿色供给战

“市场已做出反应，这两三个月，不断有海南、山东、江苏的客户找上门来，目标都是我们的可降解材料。”在文起东看来，市场的嗅觉最为敏锐。

同样敏锐的，还有各地政府。

“上周，营口市的一个考察团专门到中科院长春应用化学研究所，探讨聚乳酸项目，准备在鲅鱼圈化工产业园立项。”王昕波在接受采访时无意间透露了一条这样的消息。很快，这条消息就在营口仙人岛经济开发区的官方网站上得到了确认。

8月5日，也就是九部门联合下发《关于扎实推进塑料污染治理工作的通知》后不到两周，营口市一个由政府领导、企业家、行业专家组成的考察团专程到中科院长春应用化学研究所，听取研究所聚乳酸生物可降解新材料研究与应用情况的介绍，洽谈对接年产10万吨聚乳酸生产加工项目落户的有关事宜。

聚乳酸具有良好的生物可降解性。适用于吹塑、热塑等各种加工方法，还可用于生产一次性输液用具、免拆型手术缝合线等。由于聚乳酸产能有限，目前，在世界范围内供不应求，很多时候花钱都买不到。

营口下定决心引进这个聚乳酸项目，一方面看好了这个项目的强大拉动力，可带动下游几百亿产值的相关产业；另一方面还在于营口有产业基础，当地数量巨大的塑料企业，在转型升级过程中都离不开可降解材料。

同样看到了新“限塑令”可能带来的产业机遇，沈阳市也结合实际情况在产业转型上加以引导。

今年5月，沈阳市发改委在答复人大代表关于《加快出台禁塑令的建议》时明确表示，沈阳市将加大可循环、可降解材料关键核心技术攻关和成果转化，提升替代材料和产品性能。加快新技术成果转化应用，加强可循环、易回收、可降解替代材料和产品研发，降低应用成本，有效增加绿色产品供给。加大对绿色包装研发生产、绿色物流和配送体系建设、专业化智能化回收设施投放运营等重点项目的支持力度。落实好相关财税政策，加大对符合标准绿色产品的政府采购力度。

按照国家发改委、生态环境部《关于进一步加强塑料污染治理的意见》有关要求，我省已结合实际起草完成《辽宁省关于进一步加强塑料污染治理的实施意见》。

“未来，辽宁将从供给侧结构性改革发力，加强正面引导，减少不可降解塑料包装材料的生产，逐步增加绿色产品供给。严格执行国家产业政策市场准入有关规定，加强塑料制品生产领域的行业管理，鼓励塑料生产企业加强技术改造，更新设备改进工艺。以可循环、易回收、可降解为导向，加强产学研深度合作，鼓励发展性能达标、绿色环保、经济适用的塑料制品及替代产品，同时加大绿色产品推广应用力度。”省发改委相关负责人表示。

同时，我省还将把此类技术创新和产品研发项目，优先列入省企业技术创新重点项目和工业高质量发展产品目录。并加大服务和协调力度，推动东盛集团多层共挤高阻隔膜及DBM可降解生物基材料和制品等项目建设，促进投产达效，增加绿色产品有效供给。