本报讯　既要降低不必要的损耗，又要向质量要增效，这看似两难的问题，却没能难住本钢板材冷轧厂的攻关团队。他们通过大力推进成材率攻关，紧抓质量和成本两大关键要素，采取有力措施，成功实现了提质降本增效的目标。

冷轧厂是本钢集团的骨干单位。近年来，该厂不断加强工艺技术创新体系建设，通过完善工艺、加强技术攻关等举措，确保汽车板和品种钢轧成率稳步提高。

但攻关团队并不满足于此。为进一步提高综合成材率，冷轧厂组织技术人员深挖影响产品质量的关键因素，成立了6个专项攻关小组，分别从原料质量、控制头尾剪切、切边精度管控等方面开展攻关。同时，强化连续机组运行管理，通过提升点检技能等措施，提高机组维护水平。今年1月至4月，冷轧厂累计减少停机废品412吨，累计节约费用115万元。

冷轧厂还通过算细账，加强重点过程控制，提高成材率。生产技术科科长王明顺告诉记者，连退、镀锌机组头尾多切1米，每卷就会损失27.1元。对此，该厂通过调整切边制度规程，加大连退机组和镀锌机组的切边比例，严格控制酸轧机组切边量，不仅释放了酸轧产能，而且通过后线切边减少了切损量，使成材率提高0.11%。同时，优化连退机组切边制度，提高机组成材率0.12%，增加效益252.2万元。他们还通过推动原料减宽提高成材率，在三冷轧工序试验原料减宽2毫米，通过对数据的跟踪，预计可提高成材率0.1%。

为进一步降本增效，冷轧厂通过建立“日清日结”台账，严格落实“按单生产”，保证产品合同兑现率，提升产品表面质量。同时，加强全员提质降本思想教育，使质量和成本理念深入人心。以“对标、提质、降本”为工作核心，激发广大干部职工的工作热情，各机组保持安全、稳产、高产的良好态势，各项指标稳中有升。

同时，冷轧厂持续完善技术质量体系“一贯制”，以满足用户需求为目标，不断提高质量闭环管理水平。以严格的过程控制保证产品质量，坚持向质量要效益。大力做好产量、质量指标的分解和落实，严格落实质量巡查制度，严把出口质量关。进一步加强对现场工艺质量问题的分析和控制，将控制措施与岗位操作标准相结合，推行首卷检查制度，确保产品质量稳定。在OA办公网络建立技术交流平台，实现技术资源共享，全面提高成材率，助推企业实现高质量发展。

据统计，今年1月至5月，冷轧厂综合成材率同比提高0.21%，通过提高成材率降本358万元，所有生产环节同比降成本2824万元。

海　凌　本报记者　丛焕宇