本报记者 孔爱群

6月4日，抚顺石化烯烃厂高密聚乙烯车间仪表控制室里，工艺丙班的几位操作人员正在DCS电脑系统前监控着年产35万吨高密聚乙烯装置的运行状态。

“设备运行的实时数据都显示在电脑上，如有偏差，立即调整。”班长彭琪说，班组成员的任务就是保证工作期间设备能够高效运行，在交接班时，把原料、动力消耗和利润情况记录在看板上。

彭琪所说的看板，是墙上挂着的“星级班组达标竞赛看板”，细密的表格里记录着车间5个班组的日考核指标完成情况：乙烯消耗、中压蒸汽消耗、氮气消耗、循环水消耗和模拟利润的详细数据。

“可别小瞧这块板，我们高密装置创效能力持续提升全靠它。”车间主任王长全强调。

大型聚乙烯设备的效能提升怎么会与一块看板有关？

“因为它代表着一种管理方法——‘班组日核算’。”见记者纳闷，王长全笑着解释。

车间5个班组五班三倒，各班组每天将工作期间的能耗、物耗、产量、利润等各项生产运行指标记录在看板上，车间管理人员进行分类汇总排名，一算成本，二算效益，三算班组差异，然后找准节能降耗、增产创效的关键点和班组管理薄弱环节，不仅能及时避免“跑冒滴漏”，还能扬长避短，创新增效。

“过去是‘月核算’，设备出现运行偏差或消耗异常要一个月后才能知晓和应对，而‘班组日核算’能及时发现并处理当天问题。同时，把重要生产指标进行分解考核，实现了既奖励总指标完成好的班组，也奖励分项指标完成好的班组。”王长全说，量化考核使班组之间的奖金拉开差距，仅动力消耗一项，就能超过1000元，很好地激发了员工挖潜增效的积极性。

看似“算小账”，带来的却是大效益。王长全举例，通过反应器液位优化措施，每次牌号切换能减少过渡料400吨，全年增效1000万元。管理上的高标准精细化，让高密装置运行效率稳步提高，去年实现创效5.22亿元。（下转第二版）